Întrebări frecvente - Întrebări frecvente despre imprimarea 3D la igus

Imprimarea 3D se referă la fabricarea de obiecte definite digital prin aplicarea și lipirea în straturi a materialului. Termenul "Imprimare 3D" este adesea utilizat colocvial ca sinonim pentru fabricarea aditivă. Metodele de fabricație aditivă contrastează cu cele substractive, cum ar fi prelucrarea mecanică, în care materialul este îndepărtat.<br /><br />

Cele mai cunoscute procese de imprimare 3D sunt modelarea prin depunere prin fuziune (FDM), sinterizarea selectivă cu laser (SLS), topirea selectivă cu laser (SLM), stereolitografia (SLA), procesarea digitală a luminii (DLP) și modelarea cu jet multiplu/modelarea cu jet multiplu.

Încadrul serviciului de imprimare 3Digus®

Producția unui obiect folosind un proces de imprimare 3D necesită cel puțin trei etape:

1. Obiectul este creat digital într-un fișier CAD și convertit într-un format care poate fi citit de imprimanta 3D (de exemplu, STL)
2. Obiectul este imprimat strat cu strat
3. Obiectul finit este curățat și, dacă este necesar, prelucrat din nou (netezire, vopsire, colorare etc.)

Tehnologia de producție exactă depinde de metoda de imprimare. Există numeroase metode care se disting în principal prin faptul că materialul este adăugat sub formă de pulbere, plastic topit sau fluid și prin faptul că sunt întărite prin lumină, aer sau agent de lipire. În funcție de aplicație, materialele plastice, metalele, ceramica, betonul, alimentele sau chiar materialele organice pot fi prelucrate cu ajutorul tehnologiilor aditive.

Imprimarea 3D este procesul de fabricație preferat pentru piese cu geometrie complexă, loturi mici și dezvoltarea prototipurilor, deoarece costurile fixe sunt mult mai mici decât în cazul proceselor de fabricație tradiționale.

Cu toate acestea, în funcție de geometria componentelor, imprimarea 3D poate fi, de asemenea, cel mai ieftin proces în aplicațiile pentru serii mari. Turnarea sub presiune sau turnarea prin injecție necesită o matriță care poate fi utilizată numai pentru a produce o anumită piesă. Înainte ca următoarea piesă să poată fi produsă, matrița trebuie înlocuită și utilajul trebuie montat din nou. Aceste costuri trebuie calculate mai întâi în funcție de numărul de piese produse.

Obiectele imprimate 3D pot fi, de asemenea, produse într-un timp foarte scurt. De exemplu, o piesă de schimb imprimată 3D poate reduce semnificativ sau chiar elimina costurile de defectare a mașinii din cauza unei piese defecte, deoarece este disponibilă mai rapid și este adesea mai ieftină de produs.

Imprimarea 3D industrială este utilizată pentru fabricarea de prototipuri, unelte și piese de serie. Aceasta utilizează materiale care, în funcție de aplicația industrială în cauză, trebuie să îndeplinească cerințe mecanice speciale, cum ar fi flexibilitatea, rigiditatea și rezistența la uzură.

Utilizarea imprimării 3D în industrie s-a dovedit a fi deosebit de rentabilă, deoarece modelele și seriile mici pot fi create, testate și personalizate foarte rapid înainte ca o piesă să intre în producția de serie, spre deosebire de metodele convenționale.

Spre deosebire de prototipuri, care cartografiază doar geometriile componentei planificate, modelele imprimate 3D fabricate industrial permit testarea tuturor proprietăților mecanice pe mașină.

Serviciile de imprimare 3D sunt frecvent utilizate pentru fabricarea prototipurilor industriale, deoarece achiziționarea unei imprimante 3D industriale nu este rentabilă decât dacă întreprinderea în cauză deține expertiza necesară și utilizează imprimanta în mod regulat pentru a fabrica modele și serii.

De obicei, furnizorii de servicii de imprimare 3D dispun nu numai de expertiza necesară, ci și de mai multe imprimante 3D, ceea ce le permite să selecteze metoda cea mai potrivită pentru aplicația în cauză.

În funcție de metodă, angajarea unui furnizor extern de servicii este, de asemenea, mult mai rentabilă, deoarece metode precum sinterizarea cu laser implică fabricarea regulată a unor loturi mari de piese pentru diverși clienți, reducând considerabil costurile de producție pentru piesele individuale și, prin urmare, pentru clienții individuali.

Finisarea prin vibrare îndepărtează minim particulele de pe suprafață și poate, de exemplu, să anticipeze contracția unui punct de sprijin simplu. Este o formă rentabilă și rapidă de posttratare, dar este ineficientă în locurile în care corpurile de alunecare nu ajung (de exemplu, marginile interioare, canalele). Procesul este adecvat numai pentru componente mai mici cu geometrii simple.

Procesul de netezire chimică dizolvă plasticul de pe suprafața componentei. După evaporarea solventului, rămâne o suprafață densă, în timp ce componenta netratată are întotdeauna o anumită porozitate, care joacă un rol în utilizarea lubrifianților, adezivilor, aerului comprimat, precum și a vidului. Această finisare de suprafață produce suprafețe chiar mai netede decât finisarea prin vibrare, dar înseamnă și o suprataxă mai mare și un termen de livrare mai lung al componentei (9-12 zile lucrătoare).

Ambele tratamente de suprafață pot fi efectuate direct onlineîn iglidur® Designerulpoate fi configurat și comandat în fila "Finisare".

Etapele de postprocesare, cum ar fi postprocesarea mecanică (găurire, strunjire, frezare) și introducerea de inserții filetate sunt, de asemenea, posibile pentru componentele realizate prin procesul FDM.

Vă rugăm să ne contactațiprin intermediul formularului de contactdacă aveți nevoie de asistență pentru aplicația dvs. în acest sens.

Acest lucru este posibil pentru unele tribofilamente și a fost deja testat experimental. Pentru o evaluare a aplicației dvs. individuale, vă rugăm să ne contactați prin intermediul formularului de contact.

Pe lângă tribofilamente, sunt disponibile și o serie de alte filamente pentru serviciul de imprimare 3D multi-material, cum ar fi un material flexibil (TPU) sau materiale de înaltă rezistență întărite cu fibră de carbon.

Dacă sunteți interesat, vă rugăm să ne contactațiprin formularul de contactmai mult.

Firele de fixare pot fi imprimate direct din M6 sau dimensiuni comparabile. Pentru aceasta, forma geometrică trebuie să fie integrată în modelul 3D. Alternativ, filetele pot fi, de asemenea, tăiate sau, în cazul filetelor puternic solicitate sau frecvent înșurubate, pot fi utilizate inserții filetate.

Vă rugăm să trimiteți o cerere deofertă separată.

igus® poate furniza, la cerere, componente cu orificii filetate pentru fusuri cu filet trapezoidal sau dryspin®. piulița cu șurub de plumb pentru filet trapezoidal poate fi combinată cuconfiguratoarele CAD generatede igus®. Pentru filete dryspin®, vă rugăm să ne contactați prin intermediulformularelor de contactaceasta este o geometrie protejată.

Datorită lubrifierii solide integrate, componentele imprimate igus® funcționează și în vid. În funcție de aplicație, eliberarea maximă permisă de gaze pe componenta din plastic trebuie să fie redusă la minimum. Datorită densității mai mari, în acest caz se recomandă procesul de sinterizare cu laser mai degrabă decât procesul FDM. Eliberarea de gaze din componentele din plastic sinterizate cu laser poate fi redusă prin uscarea și apoi infiltrarea pieselor. Ambele pot fi oferite de igus și realizate direct în timpul producției.

Până în prezent, igus a reușit să câștige experiență cu componentele produse prin procesul de sinterizare cu laser. Este cunoscut faptul că componentele netratate nu au o etanșeitate ridicată la gaze. Etanșeitatea la gaze poate fi îmbunătățită semnificativ printr-un proces de infiltrare sau prin netezire chimică, ceea ce a fost deja confirmat de feedback-ul clienților.

Cu toate acestea, etanșeitatea la gaze depinde întotdeauna de grosimea peretelui; cu cât peretele este mai gros, cu atât componenta este mai etanșă la gaze. Pentru componentele produse prin imprimare 3D cu filament, se poate presupune o etanșeitate mai scăzută la gaze, motiv pentru care se recomandă aici procesul SLS.

Nu, nu se întâmplă. Lubrifianții solizi nu sunt afectați de căldură. Același lucru este valabil și pentru materialele de turnare prin injecție și materialele din bare, care, de asemenea, sunt supuse unei călduri intense pe scurt în timpul procesului de fabricație, fără a-și pierde proprietățile autolubrifiante.

Baza de date pentru calculatorul duratei de viață de la igus® sunt rezultatele celor 11.000 de teste de uzură pe care igus® le efectuează anual în laboratorul săuinternde testare de 300 m2.

În cazul în care există un model 3D și nu există pretenții legale din partea producătorului original, acest lucru este posibil. Pentru clienții comerciali, igus se oferă să reconstruiască componentele defecte.

Clienții privați au posibilitatea de a reproiecta și fabrica componenta prin intermediul inițiativelor locale pentru reparații 3D.

Pentru piese simple, cum ar fi rulmenții simpli și angrenajele,configuratoarele CADigus®

igus® utilizează EOS Formiga P110. În principiu, imprimantele 3D de sinterizare laser cu lasere CO2 ar trebui să poată procesa iglidur i3 și iglidur i6 dacă parametrii de imprimare pot fi ajustați. Feedback pozitiv a fost deja primit de la clienții cu EOS Formiga P100, precum și cu echipamente de sisteme 3D.

Datorită absorbției diferite a energiei laser, nu este potrivit pentru sistemele low-cost precum Sinterit Lisa sau Formlabs Fuse 1. Datorită culorii sale negre,iglidur i8-ESDpotrivit, a existat deja un feedback pozitiv din partea clienților.

Toate materialele de sinterizare laser iglidur sunt în principiu adecvate, dar poate fi selectat cel mai potrivit material pentru cerințe specifice. iglidur® i3 este cel mai frecvent selectat și cel mai favorabil material SLS din gama igus.® Serviciu de imprimare 3D.

Cea mai bine vândută pulbere de sinterizare laser iglidur i3 este bej/galben. De asemenea, oferim pulbere în alb (iglidur i6), negru (iglidur i8-ESD) și antracit (iglidur i9-ESD). Pentru alte culori, estecadrul serviciului de imprimare 3D.

Rugozitatea materialelor sinterizate este destul de ridicată, dar se netezește rapid odată cu utilizarea și nu afectează performanța piesei imprimate.

Filamentele de la igus® sunt disponibile în diametre de 1,75 mm și 2,85 mm. Unele imprimante 3D necesită filamente cu diametrul de 3 mm. În practică, acest lucru se referă la diametrul de 2,85 mm, deci ar trebui să fie folosit ca sinonim.

Prin urmare, filamentul igus "de 3 mm" poate fi utilizat pe imprimante care necesită filament de 2,85 mm sau 3 mm. Doar filamentele cu temperatură ridicată (iglidur RW370, A350 etc.) sunt disponibile în prezent doar în 1,75 mm.

Dimensiunile bobinelor de filament pot fi găsite pe paginile produselor dinMagazinpot fi vizualizate aici.

În majoritatea cazurilor, da, atât timp cât imprimanta 3D permite prelucrarea materialelor de la terți. În cazul în care parametrii de imprimare (viteze, temperaturi etc.) pot fi setați personal, nu există nimic împotrivă.

Instrucțiunile de prelucrare pot fi găsite în zona de descărcare de pe pagina de produs a materialului respectiv dinmagazin.

Nu, deoarece acești producători, ca și alții, permit utilizarea doar a propriilor filamente.

Pentru prelucrarea pe imprimantele 3D Bambu Lab X1C și Prusa MK3/MK4 și XL, oferim profile de imprimare pentru tribofilamentele iglidur® i150, i151, i190. Profilul de presare pentru iglidur® i180 este disponibil și pentru Bambu Lab X1C.

În plus, profilurile pentru iglidur® i180, i150 și i190 sunt disponibile și pentru unele imprimante 3D Ultimaker (Ultimaker S3, S5, S7 și Factor 4). Veți găsi o prezentare generală a tuturor profilelor de imprimare disponibile și instrucțiunile de procesare respectiveaici.

Profilurile pentru iglidur® i150, i180 și i190 pot fi selectate în Cura prinMarketplace. Software-ul trebuie apoi repornit. Profilurile funcționează numai pentru imprimantele 3D Ultimaker (S3, S5, S7, Fact), iar materialele pot fi selectate numai dacă un astfel de dispozitiv este configurat în Cura. Niciun profil pentru alte imprimante 3D nu este disponibil pentru descărcare în Cura.

Din cauza numărului mare de sisteme disponibile pe piață, nu este posibil să se facă o recomandare clară. Practic, imprimanta trebuie să aibă o cameră de construcție suficient de mare și închisă, precum și un pat de imprimare încălzit. În plus, se recomandă un cap de imprimare cu două duze sau două capete de imprimare independente care pot încălzi până la 300°C.

De asemenea, dispozitivul ar trebui să fie liber configurabil, adică parametrii de procesare ar trebui să fie ajustabili și ar trebui să fie posibilă procesarea filamentelor de la producători terți. Alte specificații utile includ plăci magnetice interschimbabile, conectivitate la rețea, extruder cu acționare directă și nivelare automată a patului de imprimare.

Ar trebui să puteți prelucra filamentele noastre fără probleme pe majoritatea imprimantelor obișnuite.vă rugăm să ne contactați.

igus® oferă tribofilamente cu agentulde lipire pentru tribofilamenteșifolii adezivecare pot fi comandate în magazin

Agentul de aderență se aplică sub formă lichidă pe o suprafață de imprimare (cum ar fi sticla) și servește ca mediu de aderență, precum și ca ajutor de eliberare atunci când placa s-a răcit.

Filmul este lipit pe placa de imprimare și asigură o aderență îmbunătățită. Promotorul de aderență este singurul potrivit pentru imprimantele 3D Ultimaker.

Uscarea filamentelor este, în general, recomandată din când în când pentru a asigura o calitate ridicată a suprafeței, proprietăți mecanice optime și imprimabilitatea materialului.

Unele filamente trebuie uscate mai frecvent, de exemplu iglidur i190, iglidur A350 și iglidur RW370. Bobinele de filament pot fi uscate într-un cuptor cu convecție standard de uz casnic sau într-un cuptor cu aer uscat conceput special pentru acest scop.

Instrucțiuni suplimentare de prelucrare pot fi găsite în zona de descărcare de pe pagina de produs a materialului respectiv dinMagazin.

Regula de bază este o temperatură de uscare care să nu depășească temperatura maximă de aplicare a plasticului, dar care să nu deterioreze bobina de plastic.

Pentru filamente pe bobine de plastic negru mat max. 70°C, pe bobine transparente max. 90°C și pe bobine negre lucioase (filamente cu temperatură ridicată) max. 125°C cu un timp minim de uscare de 4-6 ore.

Instrucțiuni de prelucrare suplimentare pot fi găsite în zona de descărcare de pe pagina de produs a materialului respectiv dinMagazin.

În funcție de tribofilament, pot fi utilizate diverse filamente solubile, inclusiv cele solubile în apă, cum ar fi PVA, de la diverși furnizori terți. Pentru filamente precum iglidur i180, i190 și J260 cu o temperatură de prelucrare mai ridicată, ar trebui utilizat, dacă este necesar, un material suport adecvat pentru temperaturi mai ridicate (de exemplu, Formfutura Helios). O alternativă este așa-numitul "Breakaway" materiale de suport care pot fi îndepărtate ușor cu mâna după imprimarea 3D. Pentru unele tribofilamente, de exemplu iglidur i150, PLA este, de asemenea, potrivit ca material de suport, care poate fi îndepărtat manual fără prea mult efort după imprimare. Nu putem face nicio recomandare pentru tribofilamentele cu temperatură ridicată (iglidur RW370, A350, etc.) în acest moment. Instrucțiuni suplimentare de prelucrare pot fi găsite în zona de descărcare de pe pagina de produs a materialului respectiv dinmagazin.​

igumid P150 și igumid P190 sunt materiale filamentare întărite cu fibră de carbon, care au o rigiditate și o rezistență mult mai mare decât tribofilamentele.

Unele filamente pot forma un compus material datorită compoziției lor moleculare. Multe altele nu pot fi combinate cu ușurință între ele, astfel încât aici trebuie construită o conexiune de formă. Informații suplimentare pot fi găsite înpostarea noastră de pe blog privind imprimareamulti-material.

Este posibilă prelucrarea mecanică corespunzătoare. Pentru prelucrarea la strung, măsurile obișnuite pentru materialele plastice neîncărcate (de exemplu, POM), aici poate fi necesar să se producă un suport pentru a preveni deformarea componentei în timpul fixării.

Datorită rezistenței crescute la uzură a materialelor iglidur, rectificarea este mai solicitantă decât în cazul materialelor plastice standard.

Da, igus® a dezvoltat o rășină de imprimare 3D optimizată din punct de vedere tribologic pentru procesarea pe imprimantele DLP și LCD. Este deosebit de potrivită pentru fabricarea componentelor foarte mici, cu detalii fine și suprafețe netede.

Noiserviciul de imprimare 3Dpiese rezistente la uzură pot fi comandate din această rășină. Materialul este disponibil și înmagazinul onlineigus®

Este posibil ca producția de astfel de piese prin intermediul igus® să fie mai costisitoare decât în cazul altor furnizori de servicii, deoarece se folosesc materiale special optimizate pentru o frecare și o uzură minime. Este vorba

despreiglidur i8-ESD,datorită culorii și specificației sale antistatice, șiigumid P150sauP190,datorită armăturii cu fibre.

Da și nu. Materialele plastice modificate au o rezistență foarte mare în comparație cu metalele.

iglidur® i8-ESD se caracterizează printr-o rezistență specifică de

iglidur® i9-ESD are o rezistență mai mare deShop.

Tribofilamentele iglidur® RW370 și A350 sunt ignifuge în conformitate cu UL94-V0. iglidur RW370 respectă și standardul EN45545 pentru vehicule feroviare.

Materialul SLS iglidur® i3 îndeplinește standardul FMV SS 302 sau DIN 75200 pentru interioarele vehiculelor. Certificatele pot fi descărcate din fila "Descărcări" de pe paginile produselor dinMagazinpot fi descărcate.

Materialele SLS iglidur® i6 și iglidur® i10, precum și tribofilamentele iglidur® i151 și A350 sunt aprobate pentru contactul cu alimentele în conformitate cu FDA și UE 10/2011. Certificatele pot fi descărcate din fila "Descărcări" de pe paginile produselor dinMagazinpot fi descărcate.

Testele cu materialele iglidur® în aplicații de rotație și pivotare sub apăau arătat că materialul SLS iglidur® i8-ESD este deosebit de potrivit pentru aceste condiții de mediu, deoarece rata de uzură în acest mediu este foarte scăzută.

În cadrul testului de rezistență la intemperii (8 ore de iradiere cu UV-A, precum și 4 ore de condensare la 50 ° C pentru un total de 2000h / ASTM G154 Ciclul 4), materialul de sinterizare cu laser iglidur i8-ESD a prezentat o modificare a rezistenței la flexiune de numai aproximativ -9% cu rezistență pe termen lung la efectele intemperiilor, cum ar fi radiațiile UV. Materialul de sinterizare cu laser iglidur i3 prezintă o modificare a rezistenței la flexiune de aproximativ -14% și, prin urmare, poate fi clasificat, de asemenea, ca rezistent la efectele intemperiilor.

Rezistența chimică a tribofilamentelor și a materialelor SLS poate fi verificată utilizând listele de căutare din fila "Date tehnice" de pe paginile produselor dinmagazinul de materialesau dininstrumentul online al serviciului de imprimare 3Dpoate fi vizualizată în materialele de la "Mai multe informații"

iglidur i3are cea mai lungă durată de viață dintre toate materialele de imprimare 3D igus® în testele cu angrenaje cilindrice. Pentru cutiile de viteze cu șurub, datorită mișcării relative de alunecare între partenerii de potrivire, iglidur i6mai potrivit.

Cele mai bune rezultate în compararea duratei de viață a tribofilamentelor și a unor filamente standard de imprimare 3D sunt obținute deiglidur i190șiigumid P150. Un raport detaliat pe această temă nu este disponibil, dar este planificat pentru viitor.

Pentru a determina toleranța, trebuie să luați în considerare dimensiunile componentei dvs. Piesele de până la 50 mm au o toleranță de ± 0,1 mm. Piesele mai mari de 50 mm au o toleranță de ± 0,2%. Aceste valori se aplică pieselor neprelucrate.

Angrenajele metalice pot rezista la sarcini mai mari decât angrenajele din plastic. Dacă aveți un angrenaj metalic care a ajuns la limita a ceea ce poate face un angrenaj metalic, nu îl puteți înlocui cu un angrenaj din plastic. Ar fi nevoie de un angrenaj de trei sau patru ori mai mare decât

cel actual. Dar dacă angrenajul metalic nu este la limita a ceea ce poate face materialul metalic, îl puteți înlocui, desigur, cu un angrenaj din polimer și atunci aveți un sistem care nu necesită lubrifiere externă și pentru care puteți primi foarte rapid orice tip de angrenaj. Cu ajutorulcalculatorului nostru de duratăde viață puteți verifica direct dacă acesta este cazul pentru aplicația dumneavoastră.

Instrumentul nostru de calcul funcționează numai de la 17 dinți. Mai puțin de 17 dinți ar necesita informații despre adâncitură pentru calcul, iar calculatorul nostru nu are nicio opțiune pentru adăugarea sau utilizarea acestora. Dacă aveți nevoie de un angrenaj cu mai puțin de 17 dinți, puteți contactaigus® -Contact personturn.

Putem imprima piese care au fost supuse corecției dinților. Acest lucru nu este reflectat în prezent în configuratorul nostru. Dacă aveți nevoie de un astfel de angrenaj și nu aveți posibilitatea să îl proiectați, vă rugăm să nu ezitați să ne contactați.contact.

Cei 5 Nm acționează asupra întregului angrenaj și nu asupra dinților.

Vă puteți personaliza echipamentul cu ajutorulconfiguratorului nostrude echipamente.

Odată cu extindereaconfiguratorului nostrude angrenaje, acum pot fi configurate și angrenaje cu 8 dinți sau mai mult.

Tribofilamentele iglidur® sunt mai potrivite pentru rulmenți și alte piese rezistente la uzură. Pe de altă parte, angrenajele realizate din pulberile noastre de sinterizare laser au o durată de viață mult mai lungă decât cele realizate din filamentele noastre.

Grosimea minimă a peretelui nostru este de aprox. 0,7 mm. Dacă este necesar, putem coborî până la 0,5 mm, dar în mod normal recomandăm un minim de 0,7 mm.

Da, veți găsi rezultatele testului de uzurăaici.

Puteți realiza ambele angrenaje din plastic și puteți utiliza calculatorul nostru de durată de viață pentru a afla până la ce punct funcționează foarte bine cu plasticul. Dar va exista un anumit punct la care aplicația cu angrenaje din plastic nu va mai funcționa deoarece sarcina este prea mare.

La igus, imprimăm întotdeauna toate piesele solide, astfel încât acestea sunt 100% din plastic și pot fi refăcute. Producem componente solide deoarece acestea sunt utilizate ca angrenaje, rulmenți sau alte componente funcționale în mașini și, prin urmare, ar trebui să aibă cea mai mare rezistență. Desigur, puteți proiecta și componente ușoare pentru a reduce greutatea. La cererea dumneavoastră, putem imprima roțile dințate și în formă non-solidă.

Nu ezitați să ne contactați.

Înainte și în timpul imprimării, materialul alimentar trebuie să fie protejat de praf. Prin urmare, recomandăm o cameră de construcție închisă.

Practic, toate piesele care vin în contact cu filamentul trebuie să fie lipsite de reziduuri. Acest lucru se aplică în special pinionului extruderului și duzei de presiune. În plus, un pat de imprimare curat este imperativ. Placa de sticlă trebuie curățată și se recomandă utilizarea fie a unui adeziv alimentar, fie a unui adeziv fără adeziv.

Setările trebuie să fie selectate în software-ul de feliere astfel încât suprafața obiectului să fie cât mai densă posibil. Printre altele, acest lucru se realizează prin scăderea vitezei de imprimare și adaptarea lățimii liniei la diametrul duzei. Acest lucru permite denivelări ale suprafeței componentelor și reduce golurile din straturile de acoperire.

Nu se recomandă producerea de componente de calitate alimentară în imprimarea multi-material împreună cu alte materiale care nu sunt de calitate alimentară, deoarece amestecarea materialelor nu poate fi complet exclusă. Materialul suport ar trebui să fie de calitate alimentară sau același material ar trebui să fie utilizat ca material suport.

Componentele imprimate cu materiale iglidur compatibile cu alimentele au o suprafață sigură pentru alimente, astfel încât nu este necesară o acoperire suplimentară. Acest lucru se aplică materialelor de imprimare 3D,iglidur i150,iglidur i151șiiglidur A350.

Nu, conformitatea alimentară se obține doar prin combinarea acesteia cu un proces de imprimare 3D curat. Este important să se utilizeze duze de imprimare curate, de exemplu, pentru imprimarea 3D a componentelor sigure pentru alimente. În plus, trebuie utilizat fie niciun adeziv (lipici), fie un adeziv alimentar.

Dacă există un contact prelungit între componenta din plastic și aliment, crește șansa de migrare a particulelor de plastic. Prin urmare, este important să verificați declarația de conformitate alimentară pentru timpul maxim de contact permis. Aceasta poate varia în funcție de faptul dacă luați în considerare declarația FDA sau declarația UE 10/2011. Temperatura ambientală a aplicației joacă, de asemenea, un rol aici. Cu cât temperaturile sunt mai ridicate, cu atât timpul de contact trebuie să fie mai scurt.