Spațiu de instalare mic, provocare mare: angrenajele imprimate în 3D sunt soluția

• Ce a fost necesar: Angrenaj adecvat pentru motorul pas cu pas extrem de mic al proiectorului controlat de la distanță
• Procesul de fabricație: Sinterizare selectivă cu laser (SLS)
• Cerințe: Diametru mic, durată lungă de viață, uzură minimă
• Material: iglidur® i3
• Industrie: Vehicule comerciale: Vehicule comerciale
• Succes prin colaborare: Creșterea competitivității prin realizarea noului design al produsului, cerințele privind rezistența la uzură au fost depășite

Datorită înălțimii reduse de instalare a proiectorului, au fost selectate motoare pas cu pas mici și puternice pentru unitățile de acționare. Angrenajele standard de pe piață nu încăpeau în spațiul de instalare disponibil și, prin urmare, nu erau potrivite pentru arborii motoarelor pas cu pas. În plus, spațiul redus de instalare impune ca angrenajele să aibă o durată lungă de viață pentru a reduce la minimum întreținerea necesară a pieselor. Standby GmbH a realizat rapid că angrenajele mici trebuiau să fie făcute la comandă. Procesul de turnare prin injecție a fost inițial o opțiune, dar a fost considerat ineficient din cauza numărului relativ mic de piese necesare.

Cu o precizie dimensională de ± 0,1 mm, angrenajele au fost fabricate aditiv, în serie, din pulbere iglidur® i3 folosind procesul de sinterizare cu laser. În plus, materialul iglidur ® i3 permite funcționarea fără întreținere a proiectoarelor datorită rezistenței ridicate la uzură și specificației autolubrifiante. Toate cerințele Standby GmbH au fost astfel îndeplinite de serviciul de imprimare 3D igus®.

Standby GmbH însăși a testat durabilitatea uneltelor imprimate 3D, supunând mai întâi mai multe eșantioane imprimate propriului test de uzură. Dl Klaus Pfiffer, suport tehnic la Standby GmbH, explică: "Rezultatul a fost remarcabil. Chiar și după multe cicluri și ore de funcționare, care au depășit cu mult durata maximă de viață a produsului specificată în prealabil, angrenajele și pinioanele imprimate nu au prezentat niciun fel de uzură, chiar și cele ale căror parteneri nu au fost realizați din iglidur®, ci din aluminiu."

În multe aplicații glisante, componentele de format mic oferă avantaje mecanice sau estetice. Un design structural creativ și fin al unui produs necesită o metodă de fabricație care să îndeplinească cerințele de proiectare în mod precis și rentabil. Fabricarea aditivă a componentelor prin topirea aliniată a straturilor de pulbere caracterizează procesul SLS, care oferă componente glisante cu o grosime a peretelui de până la 0,7 mm. La igus®, este satisfăcută și cererea de piese rezistente la uzură deosebit de mici, cum ar fi angrenajele cu un modul al dinților de 0,2. Cu toate acestea, un alt proces de imprimare 3D este potrivit pentru aceasta, și anume imprimarea DLP. În acest proces, rășina sintetică este expusă la lumina UV strat cu strat și astfel este întărită.

​igus® a dezvoltat materiale adecvate de imprimare 3D de înaltă calitate pentru diverse aplicații mecanice. Pentru imprimarea DLP 3D, igus® oferă rășina iglidur ® i3000. Rezistența sa la abraziune este de 30 - 60 de ori mai mare comparativ cu rășinile sintetice obișnuite. Pulberea SLS iglidur ® i3 este cel mai frecvent prelucrată în serviciul de imprimare și se caracterizează printr-o rezistență ridicată la uzură. Dacă piesele mașinii sunt deplasate cu ajutorul unui sistem de roți fără sfârșit, iglidur ® i6 este recomandat datorită proprietăților sale de alunecare sporite. În plus, unele medii de aplicare necesită proprietăți specifice ale materialelor, cum ar fi conformitatea alimentară. igus® a dezvoltat, de asemenea, materiale de imprimare 3D pentru aceste și alte cerințe.